Plastiko gamintojai lipa ant kulnų europiečiams
Nors šiuo me­tu vi­sas Lie­tu­vos plas­ti­kų klas­te­rio ga­my­bi­nis pa­jė­gu­mas pri­lygs­ta tik vie­nai vi­du­ti­nio dy­džio įmo­nei Eu­ro­po­je, ša­lies ga­min­to­jai sten­gia­si mo­der­nu­mu ne­at­si­lik­ti nuo eu­ro­pie­čių. Lie­tu­vos įmo­nės, siek­da­mos bū­ti ly­gia­ver­tė­mis par­tne­rė­mis Eu­ro­pos plas­ti­kų pra­mo­nė­je, spar­čiai die­gia ino­va­ci­jas ir tech­no­lo­gi­jas, au­to­ma­ti­zuo­ja ir ro­bo­ti­zuo­ja ga­my­bą.

Molėtų rajone veikianti bendrovė „Hoda“ savo produkto neturi. Ji gamina plastikines detales pagal užsakovų pageidavimus ir yra viena didžiausių šios produkcijos gamintojų bei eksportuotojų Lietuvoje.

Pastaruoju metu gerokai atsinaujinusią įmonę pastebėjo Kauno rajono laisvojoje ekonominėje zonoje (LEZ) investavusios kompanijos – „Hella“, kurios specializacija yra automobilių pramonei skirtų elektronikos komponentų gamyba, ir „Continental“. Pastaroji Kauno LEZ gamins keleivių saugumo ir išmaniosios pagalbos vairuotojui sistemas: durų ir sėdynių kontrolės elementus, išmaniąsias automatines langų tamsinimo sistemas, greičio palaikymo sistemos sensorius bei priekinius radarus, skirtus automatinio stabdymo funkcijai.

Pasak „Hodos“ direktoriaus Raimundo Gražio, automobilių pramonės milžinių žvalgytuvės Molėtų rajone tuščiai nesibaigė – įmonėje jau vyksta auditas, o netrukus bus deramasi ir dėl konkrečių plastikinių detalių gamybos. R. Gražys neabejoja: tai, kad „Hoda“ susidomėjo pasaulyje pripažintos kompanijos, lėmė nuolatinis įmonės modernizavimas ir siekis neatsilikti nuo tokio pat profilio gamyklų Europoje. Prie to, žinoma, prisidėjo ir Europos Sąjungos (ES) parama.

„Kąsnis“ – penki projektai

Pastaruoju finansiniu laikotarpiu molėtiškiai įgyvendino net penkis ES iš dalies finansuojamus projektus. Keturi jų jau baigti. Bendrovei teliko įsirengti 800 kW galios saulės fotovoltinę elektrinę. Ji bus montuojama įmonei nuosavybės teise priklausančiame žemės sklype ir ant gamybinių pastatų.

Bendra visų projektų vertė, anot R. Gražio, siekia 5 mln. eurų, iš jų ES parama sudaro 26 procentus. Daugiausia „Hodoje“ investuota į gamybos robotizavimą, įsigyta modernių plastiko liejimo mašinų, ekstruderis, įdiegtos centralizuotos žaliavų padavimo ir pakavimo sistemos, įrengti tiltiniai kranai. Įmonė ir iki tol didžiavosi turėdama net 55 liejimo mašinas, o dabar jų skaičius siekia jau 72.

Pagrindinė problema, su kuria susiduria plastiko liejikai, yra tai, kad nė viena šalies mokykla nerengia šios srities specialistų.

Liejimo įrenginių įvairovė suteikia „Hodai“ lankstumo. Bendrovė gali gaminti įvairios paskirties ir dydžio plastikines detales, sveriančias nuo kelių šimtų gramo iki 6 kilogramų. Produktų asortimentas taip pat labai platus: nuo paprasčiausių namų apyvokos daiktų iki sudėtingų techninių detalių. Gaminiai kone kasdien keičiasi pagal beveik 80 užsakovų poreikius.

2017 metais projekto reikmėms „Hoda“ pasistatė naują gamybinį pastatą. Tačiau tai, pasak įmonės vadovo, jau pamirštas reikalas – dabar mąstoma apie naujas statybas. „Paskutines liejimo mašinas gavome praėjusių metų pabaigoje. Tada apsižiūrėjome, kad jos sunkiai sutelpa“, – tvirtino R. Gražys.

Robotizavimas leido įmonei leido šiek tiek sumažinti darbuotojų skaičių. Bet kvalifikuotos darbo jėgos trūkumas vis dar tebėra problema. Nors bendrovėje buvo įgyvendinamas ir darbuotojų kvalifikacijos kėlimo projektas, per jį įgytų žinių, gavus 17 naujų liejimo mašinų ir 26 robotus, jau nebepakanka. „Tikriausiai teks rengti dar vieną projektą, nes reikia mokytis toliau“, – neslėpė įmonės vadovas.

Pagrindinė problema, su kuria susiduria „Hoda“ ir kiti plastiko liejikai, yra tai, kad nė viena šalies mokykla nerengia šios srities specialistų. „Sėkmė priklauso nuo to, kiek pati bendrovė geba apmokyti žmones, kiek supranti pats ir įmonėje dirbantys specialistai. Įsivaizduokite, kad galite būti kosmose, bet neturite nė vieno specialisto, žinančio, kaip jame elgtis ir orientuotis. Panašiai yra ir plastiko liejimo sektoriuje, nes technologijos tobulėja labai sparčiai“, – kalbėjo R. Gražys.

Per 7 mln. eurų, iš kurių 2,8 mln. - ES parama, į gamybos modernizavimą investavo Kretingos rajono įmonė „Terekas”. / linpra.lt nuotrauka

Problemas sprendžia darydami finansines injekcijas

Dar didesnę sumą – per 7 mln. eurų (iš jų 2,8 mln. eurų ES parama) – į gamybos modernizavimą investavo Kretingos rajono įmonė „Terekas“. Plastikinę tarą ir jos formavimo įrenginius gaminantys žemaičiai taip pat įgyvendina penkis projektus. Pasak „Tereko“ projektų vadovės Palmiros Maksvytienės, ieškoti išeičių ir daryti finansines injekcijas verčia darbo jėgos trūkumas, didėjantys klientų reikalavimai produkcijai ir didelė konkurencija tarp gamintojų.

Vienas projektų – „Inovatyvių automatizuotų PET įrengimų kūrimas“ – jau baigiamas. Jį įgyvendindama įmonė su partnere UAB „Elinta“ sukūrė naujų automatizuotų įrenginių: PET įrangą ruošiniams su vientisa rankena; didelio našumo (iki 12 tūkst. butelių per valandą) PET įrangą su integruota PET kokybės patikros sistema; kristalizuotos PET pakuotės, skirtos aukštos temperatūros produktams pakuoti, gamybos įrangą; PET įrangą su plačiakaklės PET taros srieginės dalies suformavimo nupjovimo būdu integruotu funkcionalumu bei PET taros pakavimo įrangą.

Kitas „Tereko“ vykdomas projektas leis sukurti naują gamybos technologiją skirtingos paskirties ir talpos pakuotėms iš polipropileno gaminti bei keturis naujus automatizuotus didelio tūrio polipropileno pakuotės, kūdikių maisto polipropileno pakuotės, mažos talpos (50–150 ml) medicinos pramonei skirtos polipropileno pakuotės ir didelio našumo sterilios pakuotės pakavimo (kontrolės, rūšiavimo, jonizavimo, pakavimo) įrenginius.

Naudodamasis ES parama „Terekas“ taip pat siekia įdiegti inovatyvią, modernią gamybos technologiją, skirtą PET taros formavimo įrangai gaminti, atnaujinti ir papildyti kitus būtinosios pagalbinės gamybos įrenginius bei išplėsti gamybinių patalpų plotą – pasistatyti naują gamybinį pastatą. „Tai leis padidinti įmonės produktyvumą ir sumažinti gaminių savikainą. Manoma, kad didėjanti PET taros paklausa ir įdiegta inovatyvi gamybos technologinė įranga sudarys sąlygas pasiekti projekte suplanuotą apyvartą, pelno rodiklius, sukurti 26 nuolatines darbo vietas“, – vardijo „Tereko“ projektų vadovė.

Birželį bus baigtas įgyvendinti ir darbuotojų kvalifikacijos tobulinimo projektas. Šiuo metu „Tereke“ dirba 140 žmonių. Pameistrystės projekte dalyvavo ir kvalifikaciją kėlė 105 darbuotojai. „Labiausiai mūsų įmonė stokoja patyrusių CNC staklių operatorių, t. y. žmonių, turinčių patirties dirbti su metalo apdirbimo pramonėje sparčiai išplitusiomis kompiuterinio programinio valdymo staklėmis. Šių darbuotojų trūksta todėl, kad daugelis vyresnio amžiaus staklininkų, kurie didžiąją dalį gyvenimo dirbo rankinio valdymo staklėmis, bijo pereiti prie programinių įrenginių. Be to, Lietuvoje tiek universitetų, tiek kolegijų ar profesinių mokyklų studijų programose CNC centrų programavimui neskiriama daug dėmesio, todėl daugelis specialistų apie CNC centrų programavimą mažai žino“, – aiškino „Tereko“ projektų vadovė.

Įsivaizduokite, kad galite būti kosmose, bet neturite nė vieno specialisto, žinančio, kaip jame elgtis ir orientuotis. Panašiai yra ir plastiko liejimo sektoriuje, nes technologijos tobulėja labai sparčiai.

Rugpjūtį turėtų finišuoti dar vienas projektas – „UAB „Terekas“ modernizavimas ir pritaikymas inovatyvių gaminių gamybai“. Įmonė jau turi 3D polimerų spausdintuvą ir planuoja įsigyti 3D plieno lydinių spausdintuvą bei robotizuotą gamybos sistemą. „Tie įrenginiai sudarys kompleksinę gamybos sistemą, kuri apims robotiką ir fotoniką (3D lazerinės sistemos detalėms gaminti). Įdiegus projekte numatytą įrangą „Tereko“ naujo gaminio gamybai bus pritaikyti naujoviški metodai ir nauji procesai produkto vertės grandinėje. 3D spausdintuvai, kuriais planuojama gaminti naujo gaminio detales, pagerins galutinio produkto kokybę, leis efektyviau naudoti žaliavas. Robotizuota gamybos sistema supaprastins gamybos, žaliavų apdorojimo, pakavimo procesus, padidins gamybos greitį“, – naujų įrenginių pranašumais džiaugėsi P. Maksvytienė.

Planuojama, kad visi projektai 10–15 proc. padidins bendrovės apyvartą. „Įgyvendinę juos darysime trumpą, 1–2 metų, pertrauką“, – sakė „Tereko“ projektų vadovė.